A través de una inversión de 660 millones de dólares, Ford reacondicionó la planta de la marca en Pacheco, en la provincia de Buenos Aires, con el objetivo de que se convierta en el hogar de la nueva Ford Ranger que se comercializará en la región. Como parte de esta importante transformación, la capacidad instalada fue ampliada en un 70%, alcanzando 110.000 unidades al año.
Los cambios fueron profundos y a la altura de este importante proyecto. La línea de montaje final es dos veces y media mayor y, además, se incorporaron dos kilómetros de transportadores aéreos autónomos, conectados y controlados en forma inalámbrica.
La planta de estampado, por su parte, recibió una nueva línea de prensas de alta velocidad, cuatro veces más rápida, y con prensas con capacidad de hasta 2.500 toneladas, el doble de la anterior.
En el sector de armado de carrocerías se instalaron 318 robots inteligentes nuevos que realizan 95% de las operaciones de soldadura automáticamente. Asimismo, nuevos dispositivos geométricos, garantizan la aplicación de la soldadura en los puntos exactos, y también controlan la estabilidad dimensional de la carrocería, con ayuda de cámaras de alta precisión, capaces de detectar desvíos en la orden de centésimas de milímetro.
En el área de pintura se utiliza una tecnología que brinda acabados de mayor calidad, mayor resistencia y es más amigable con el medio ambiente. A eso se suma un nuevo almacén inteligente de secuenciado de cabinas que permite maximizar la productividad de la planta y aumentar la capacidad del sector.
A lo largo de las líneas de producción, se distribuyen más de 1.000 cámaras, sensores y dispositivos que monitorean múltiples parámetros en tiempo real y usan inteligencia artificial para garantizar el alto patrón de calidad del producto final.
Otras novedades incluyen un sistema automático de control de herramientas de torque, un sofisticado sistema de escaneo 3D para el control dimensional de piezas y 81 dispositivos inteligentes para configuración y testeo de los más de 50 módulos electrónicos que gestionan el alto contenido tecnológico de la nueva pick-up mediana del óvalo.
La ergonomía, seguridad y bienestar de los colaboradores fue también una prioridad a la hora de planificar esta importante transformación. Entre otras acciones, fueron instalados manipuladores y brazos con sistema “zero-gravity” que permiten manipular piezas grandes y pesadas con mínimo esfuerzo, así como también sistemas de climatización inteligente.
Los equipos recibieron más de 40.000 horas de entrenamiento, como parte del cambio de cultura y tecnológico que implica operar una planta 4.0, digital y conectada.
